Создать ответ 
 
Рейтинг темы:
  • Голосов: 0 - Средняя оценка: 0
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
Ножевые стали
04-05-2012, 04:52 PM
Сообщение: #21
RE: Ножевые стали
Статья "Как выбрать сталь для ножа" на сайте Cutler.su:
http://cutler.su/news/kak-vybrat-stal-dlya-nozha/

Как выбрать сталь для ножа

Выбирая ассортимент сталей, человек желающий изготовить нож задается вопросом – так какую же сталь для ножа выбрать?

Представленный ассортимент на сайте можно довольно четко разделить на виды сталей по изначальному назначению:

1. Углеродистые инструментальные стали

В этой группе представлена У9 (ее заменители У8, У10, 1095 буржуйская). Ну что можно сказать – это и есть настоящая «углеродка», та самая, которой пользовалось все человечество до ХХ века. Никаких легирующих элементов не содержит, а потому имеет хорошую шлифуемость (легко править, и обрабатывать). Из-за отсутствия хрома ржавеет без должного ухода, после обработке в кислоте или от работы приобретает устойчивую серую пленку благородного оттенка. Износостойкость СИЛЬНО зависит от твердости (что справедливо так же для всех малолегированных сталей). Способна держать любые углы заточки.

2. Рессорно-пружинные конструкционные стали

Представлена 65Г (70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2 являются заменителями, а так же Ск67,1055 и 1066 на западе). В сравнении с «углеродкой» – рессорная сталь имеет меньше углерода, из-за чего является доэвтектоидной и соответственно более прочной. Часто используется для изготовления тяжелых и метательных ножей, а так же топоров (для инструмента испытывающего большие нагрузки содержание углерода должно быть обязательно меньше 0.8% -поэтому, если вам предлагают топор из высокоуглеродистой стали – задумайтесь). Остальные параметры очень схожи, и на подобных сталях большее значение имеет термообработка конкретного образца и геометрия, т.к. параметры важные для ножа ОЧЕНЬ СХОЖИ.

3. Легированные инструментальные стали (сюда можно включить и валковые стали, а также некоторые штамповые)

В моем ассортименте представлена сталью Uddeholm ARNE (аналоги и заменители 9хф, ХВГ, 9хс, O-1,9хвг, шх15). Главный плюс этой стали (помимо шведского производства) – практически полное отсутствие коробления при закалке, потому эти стали очень широко применяются для ОЧЕНЬ ШИРОКОГО спектра инструмента. Так же стали этой группы, как правило, ржавеют чуть меньше из-за наличия хрома (в среднем 1-2%) и других элементов в больших количествах. Но при этом все же имеют несколько худшую шлифуемость. Нержавеющие стали (сюда входят и подшипниковые и конструкционные стали). Стали представлены в широком ассортименте, как правило, в них содержится от 13% хрома при выборе ножевой стали из этой группы нужно ориентироваться, в первую очередь, на содержание углерода. Чем его больше – тем выше износостойкость и ниже пластичность, а так же с увеличением углерода падает сопротивление к коррозии условно можно разделить на низко, средне и высокоуглеродистые «нержавейки»

4. Низкоуглеродистые

Представлены 40х13, X46Cr13 1.4034, 420. Стали такого типа имеют углерода 0.3-0.49% углерода, 13-14% хрома. После закалки и низкого отпуска имеют твердость в районе 55 единиц по роквелу. Обычно используются для жесткого аутдора или на кухне за очень высокое сопротивление коррозии, способность держать любые углы, высокую прочность и высокую шлифуемость (например, кухонники правят муссатом, а в походе такой ножик можно будет подточить найденным неподалеку булыжником).

5. Среднеуглеродистые

65х13, AUS-6, 8,SANDVIK 12c27,AEB-L, 50х14мф(420MoV) и другие с содержанием углерода 0.5-0.8%-в сравнении с предыдущими сталями несколько ниже коррозионная стойкость и выше износостойкость. Вместе с тем данные стали очень зависят от производителя, например Уддехольм и Сандвик делают эти стали высокочистыми и из-за этого существенно выше свойства, такая сталь не требует ухода, легко точится (примерно на уровне 40х13) и удовлетворительно держит кромку.

6. Высокоуглеродистые

95х18, 440С,n690,X90Cr18MoV и еще выше классом АТС-34, BG-42 и их аналоги. Это уже действительно долго режущие без правки (среди нержавеек) стали высокого класса. Могут без ухода покрываться мелкими точками коррозии (например, плохо отшлифованный клин в сырых ножнах если оставить).

7. Быстрорежущие стали

Представлены сталью Р6М5. Еще наиболее известные марки Р18, Р12, Р9 и другие. Отличаются высокой твердостью и прочностью (да-да, я не ошибся!!!). Именно Р6М5 очень прочная сталь разработанная для резки и УДАРНЫХ нагрузок!!! Просто сложилось мнение из-за ее хрупкости, потому что она доступна большинству в виде полотен толщиной всего в 2мм и твердостью в 64HRC (и частым браком производства). Очень неплохая сталь для ножа. Долго держит заточку, но и трудно шлифуется. Ржавеет мало (относительно углеродок). Ржавчина поверхностная. К недостаткам нужно отнести сложность ТО и дороговизну данных сталей. Схожие свойства для ножа можно получить на штамповых сталях при меньших затратах (к тому же и ржавеют они меньше).

8. Штамповые стали

Целый ряд сталей отечественного и импортного производства используется многими фирмами производителями для изготовления крепких, износостойких и требующих малого ухода сталях. Настоящие рабочие лошадки. Я рассматриваю в мини – обзоре только часть штамповых сталей, т.к. стали для горячей деформации подходят мало на нож. Рассматривая стали для холодной деформации (они то и подходят на ножи) нужно указать, что они различаются по содержанию хрома. Как правило, это три ряда сталей с содержанием хрома 6%(х6вф, A2), 8%(8х6нфт, K340) 12%(K110, х12мф, х12, х12м, х12ф1). Зависимость получилась следующая – больше хрома – выше износостойкость, меньше хрома – выше ударная вязкость. И так самая распространенная и любимая многими это Х12мф (и ее аналоги с другими названиями) – наверное, и есть золотая середина среди этого вида сталей. Сильно распространена, имеет хорошие параметры и требует малого ухода. Из минусов стоит отметить неравномерность распределения карбидов. Специальные стали от Беллера k340(нет аналога), k110(похожа на х12ф1) – улучшен состав, очищены и в них решена проблема с карбидами. 8х6нфт-СССРовская разработка Горьковского завода. Можно встретить в виде ножей для электрорубанка, является так же отличной и легкодоступной сталью. Имеет сложный интересный состав, держит тонкие углы и имеет высокую твердость. Стали А2, х6вф имеет смысл применять на тяжелых лагерных ножах.

9. Отдельным пунктом напишу про Elmax Uddeholm

Изначально сталь разработана для обработки пластмасс, но является универсальной нержавеющей сталью. Это один из самых новых порошковых материалов имеет лучшее соотношение цены и качества. При схожей с S30V и RWL34 ценой выигрывает в свойствах за счет состава и производства. Практически не ржавеет (17-18%хрома) имеет много !равномерно! распределенных карбидов, успешно шлифуется. Держит любые углы заточки. Плохо переносить ударные и боковые нагрузки на излом. Отличный вариант для универсального ножа.

Чтобы правильно выбрать подходящую ножевую сталь нужно определиться в первую очередь с задачами, которые предполагается выполнять ножом, какие будут нагрузки, какой уход и размер. Когда становится ясно назначение – довольно легко выбрать ряд сталей подходящих по задачи, ну а там идет вопрос ценообразования. Я специально делал этот небольшой обзор по группам, ведь характеристики в рамках одной группы весьма схожи. То есть, остается выбрать конкретную марку стали из ряда, исходя из возможного размера и ценника.

28 января 2012
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
04-09-2012, 02:51 PM (Последний раз сообщение было отредактировано 05-21-2013 в 11:14 AM, отредактировал пользователь adept.)
Сообщение: #22
RE: Ножевые стали
Статьи о стали ATS-34

- "Сталь ATS-34: Восхождение" на сайте WorldKnife.ru
http://www.worldknife.ru/2010/10/ats-34.html

Сталь ATS-34: Восхождение

Сталь ATS-34 (АТС-34) – нержавеющая инструментальная сталь, используемая в различных областях, в том числе и в производстве ножей. Эта сталь завоевала популярность в первую очередь у частных производителей ножей, а в дальнейшем у промышленных компаний.

Сталь ATS-34 начала входить в производство ножей в 70-ые годы в США. А появилась она в штатах, благодаря одному человеку, Бобу Ловелесу (Bob Loveless). Боб наткнулся на эту сталь совершенно случайно, во время поездки в Японию. И начал первым экспортировать сталь ATS-34 в Америку.

Японская сталь АТС-34 это практически полный аналог американской стали 154СМ. Эти стали взаимозаменяемы и идентичны.

В конце 70-ых годах сталь 154СМ широко использовалась в США для изготовления ножей. И в основном эту сталь производила компания Crucible Steel. В одно время цена на сталь 154СМ очень возросла. Тут то и пришла на смену ATS-34.

В первую очередь ей заинтересовались частные мастера. Они понимали, что ATS-34 довольно хороша, стала доступна и имела приемлемую цену. Благодаря им сталь АТС-34 получила популярность в США, а в последствии и в других странах.
[Изображение: ats34_03.jpg]


Сталь ATS-34 имеет высоко коррозионную стойкость и высокую прочность.
Ножи из этой стали получаются очень надёжные.


- "ATS-34 внесла наибольший вклад в производство ножей" на сайте KnifeZilla.RU:
http://www.knifezilla.ru/index.php?optio...&Itemid=49

ATS-34 внесла наибольший вклад в производство ножей

За последние два десятилетия одним из наиболее выдающихся событий в индустрии производства ножей стало появление стали ATS-34, которая завоевала популярность у промышленных и частных производителей. После того, как и пользователи и производители опробовали и испытали ее, ATS-34 получила признание и славу. Поскольку лучшие продукты появляются как результат взаимного изучения опыта, и поскольку небольшие производители все больше и больше популяризировали ATS-34, большие заводы тоже заинтересовались ею.

История вхождения ATS-34 в область производства ножей, это, в основном, история одного человека, Боба Ловелеса (Bob Loveless), и того, как он открыл эту сталь во время поездки в Японию. Он вспоминает: "В конце семидесятых годов мы использовали много стали 154-CM, которая была хорошей и стоила всего 3.97 доллара за килограмм (1.8 доллара за фунт). В основном эту сталь производила фирма Crucible Steel.
В одно время стало казаться, что они заблокировали рынок, и цена на 154-CM поднялась до 26.4 долларов за килограмм (12 долларов за фунт). ATS-34 это по существу замена для 154-CM, по всем параметрам это идентичные стали. На языке производителей ножей они взаимозаменяемы". Японская корпорация Hitachi Corp. является единственным производителем ATS-34 и Ловелес (Loveless) наткнулся на нее совершенно случайно. "Я нашел информацию о ATS-34 во время поездки в Японию," - вспоминал он. "Оператор кинохроники по имени Джек Вульф (Jack Wolfe) был в то время связан с операциями по поставкам в компании Marin County, в Калифорнии, и я попросил его связаться с представительством Hitachi в Лос-Анжелесе, чтобы узнать цену и условия поставки 2000 фунтов (907 килограмм) стали ATS-34. Человек в офисе Hitachi в Лос-Анжелесе ничего не знал о ATS-34, поэтому я попросил позвонить напрямую в Токио. Вульф быстро сделал заказ, и мы начали это все раскручивать. Я привез из Японии пару образцов, поэтому имел представление, что сталь из себя представляет. Я начал создавать шум и люди стали покупать ее".

Рик Максвел (Rick Maxwell) из компании Paragon Cutlery, которая использует ATS-34 во многих ножах, хорошо понимает это, привлекающее интерес заводов, направление в области пользовательских ножей. "Когда частные производители несколько лет назад начали понимать, насколько хороша эта сталь и то, что она доступна и имеет приемлемую цену, они начали ее использовать. Это говорит о том, что в области высококлассных ножей многие тенденции создаются частными производителями". "ATS-34 отлично держит кромку.
Она определенно устойчива к коррозии, хотя и не является рекордсменом, как некоторые другие стали. Не нужно искать ничего другого, просто она требует больше ухода, например, чистки или смазки маслом, чем другие нержавеющие стали".Боб Тейлор (Bob Taylor), директор по развитию и маркетингу компании Round Eye Knife & Tool дал Ловелесу (Loveless) добро на привлечение внимания промышленности и средств массой информации к стали ATS-34: "Боб (Bob Loveless) является одним из тех, кто привлек к ней всеобщее внимание.
Частные производители отсортировывают набор возможных направлений развития, и в индустрии ножей есть, поэтому, общие наблюдаемые тенденции. AST-34 это хорошая сталь, и мы будем продолжать ее использовать." ДеАссис (Les DeAssis) из компании Benchmade понимает особенности различных производителей ножей и выводит общие тенденции для всех производителей режущей индустрии. "Каждый старается сделать хороший нож и лезвие это наиболее важный компонент." - заключает он - "На фоне новых технологических улучшений в частном бизнесе существует соревновательная потребность в поиске других материалов, а не только тех, которые 'просто хороши'. В этом походе за улучшениями, я думаю, первыми использовать ATS-34 стали компании Al Mar Knives, Spyderco и Benchmade."
"Стали AST-34 и 154-CM являются взаимозаменяемыми". - Боб Ловелесс (Bob Loveless)
Бросая вызов

Производители реально понимают, что ATS-34 бросает вызов производству. ДеАссис (DeAssis), например, указывает на то, что она не очень хорошо подходит для массового производства, поскольку не очень хорошо штампуется. Паул Жилеспай (Paul Gillespy), совладелец Columbia River Knife & Tool подчеркивает, что во время производства с ней трудно работать, и что пользователей нужно информировать о том, что ATS-34 требует соответствующего ухода. Частный производитель Кейт Колеман (Keith Coleman) с этим соглашается, но добавляет, что с высококачественными сталями всегда труднее работать.
По-видимому, доступность, редко бывает проблемой и для крупных предприятий, и для частных производителей. В настоящее время AST-34 доступна в достаточный количествах, и по доступной цене. Однако, критические моменты на предприятиях могут созданы производственным циклом, и поэтому обычной практикой является готовность вложить средства в инновации.
Не смотря на требования к уровню производства, ATS-34 заявила свои права на лидерство среди покупающей ножи публики, и завоевала уважение как небольших, так и крупных производителей. "Это один из тех материалов, которые мы называем экзотическими". - добавляет ДеАСсис (DeAssis) - "Мы используем его для производства высококлассных, высокопроизводительных и высоко функциональных изделий". ДеАссис (DeAssis) не считает, что использование ATS-34 в заводском производстве является результатом популяризации ее частными производителями. Производители специализированных изделий, по его мнению, также сыграли важную роль в подъеме этого материала на вершину.."
Производители специальных изделий это передовики, двигающие прогресс", - заключает он. "Обычным предприятиям приходится сталкиваться с тем, что планку опять приподняли. Выпускать только самое лучшее, из самых лучших материалов и по наилучшей для покупателя цене - вот наша корпоративная мантра на Benchmade. Мы хотим быть лучше, быстрее и более надежными, чем это требуют обычные ситуации. Кое-кто реагирует на потерю части рынка, мы же ищем такие пути продвижения продукта и марки, чтобы всем стало ясно, что наша компания всегда находится на острие событий. Вы можете видеть это постоянное движение, например, крепления для карманов на ножах, разнообразные устройства открывания ... А что вы скажете о титане, G-10, углеродном волокне? Таким образом, приходится признать, что некоторые компании являются законодателями мод и лидерами в производстве продуктов, в то время как другие пытаются держать темп и беспокоятся о доле рынка."
Правильный выбор

Именно частные производители в большой степени видят себя законодателями моды на AST-34. "Мое мнение состоит в том, что предприятия стали работать с ней, пытаясь соревноваться с частными производителями, и теперь они знают, что эту сталь стоит использовать. Можно сказать по-другому, они отслеживают рынок, видят рабочие характеристики ATS-34 и начинают понимать, что она очень хороша", - комментирует Коллеман (Colleman). Когда людей, занимающихся розничной продажей ножей заводского изготовления, спросили, лезвия из какой стали были популярными у покупателей в прошедшем году, ошеломляющим ответом было ATS-34. "В 1998 доминировала ATS-34". - замечает Гарри Рамей (Gary Ramey) из компании The Sharper Edge, занимающийся почтовыми продажами в Flushing, Нью-Йорк - "Я не думаю, что есть что-то более популярное у человека с улицы". "Марку ATS-34 мои покупатели знают", - добавляет Том Биццих (Tom Bicciche) из Advance Cutlery в городке Arcadia, Калифорния, - "Я сам ее очень люблю". Большую популярность ATS-34, без сомнения, завоевала благодаря популярности тактических складных ножей, многие из которых имеют лезвия из ATS-34. "Большинство тех, кто покупает у меня тактические ножи, любят ATS-34, за то, что как они говорят, она более твердая и более 'пружинистая', чем 440-С", - заключает Бак Бучанан (Buck Buchanan) из компании Cumberland Knife & Gun Works в городке Fayetteville, Северная Калифорния. Как и в случае любого другого материала, между тем, в информации о ATS есть белые пятна. "Я не уверен, что мои розничные потребители ножей осведомлены настолько, чтобы знать различия", - заключает Рой Баум (Roy Baum) из Roy's Knife & Archery Shop города Covington, штата Луизиана. Он сам является производителем ножей, - "Тем не менее, я использую ATS-34 в тех ножах, которые сам делаю, и она приносит мне славу среди потребителей моей ручной работы". "Сейчас все зациклены на 440", - восклицает Стив Хейсер (Steve Heyser) из Knife Trader города Lansing, штата Мичиган, - "Приходится рассказывать о ATS-34, если они не в курсе". Конечно, такой стальной авторитет как Уэйн Годдард (Wayne Goddard) первым скажет, что термообработка в такой же степени важна, если не более, как и сама сталь. Тем не менее, если рассматривать ножи заводского изготовления, и если привычки покупателей ножей в национальном масштабе считать индикатором, то ATS-34 стоит признать королевой.
Компания Crucible возвращается к 154-CM?

Компания Crucible в течение ряда лет занималась поставками ATS-34, но, однажды, она вновь сделала движение в сторону 154-CM. "В некотором смысле, мы были в стороне от этого, и оставили на некоторое время все это на дистрибьюторов" , - заключает директор по развитию и менеджменту компании Crucible Эд Северсон (Ed Severson), - "Рынок изменился и сейчас намного шире используются цельно листовая сталь и лазерная резка. Рынок есть рынок, и, оглядываясь на 10 лет назад, можно утверждать, что мы производили почти весь прутковый прокат из стали 154-CM. Для этого производства пруткового проката требовался большой штат, и минимальные поставки требовали большой загрузки". Поскольку сейчас компания Crucible перешла к поставке листового материала из стали 154-CM, компания может предложить продажу даже по одному листу, и, как утверждает Сиверсон (Severson) частные производители используют эту предоставляемую возможность. "Сейчас у нас нет проблем с этим материалом", - добавляет он, - "и если частный производитель имеет мастерскую в гараже и хочет купить половину листа, то и это не проблема. Мы можем это сделать". Вот и все что можно сказать о выборе. Частный производитель Боб Патрик (Bob Patrick) повторяет этот мнение, и добавляет пару слов о будущем. "Я думаю, что фабрики стали использовать сталь ATS-34 потому, что ее использовали частные производители, которые рассказывали людям и потенциальным потребителям на различных "ножевых" шоу о том, насколько она хороша", - поясняет он, - "Но, насколько мне известно, если она неправильно термообработана, то она нисколько не лучше, чем что-либо другое". Ловелесс (Loveless) полагает что, для долговременной перспективы и крупные, и частные производители ножей должны соревноваться и обмениваться информацией. Это и приводит к выбору наилучшего материала, такого, например, как ATS-34. "Дешевый заводской нож это лучше, чем вообще никакого", - объясняет он, - "поэтому я верю в распространение честной правды о хорошем режущем инструменте. Является ли сталь ATS-34 отличным материалом? Конечно".

Участие ATS-34 в соревновании нержавеющих сталей

Название ATS-34 ATS-55 CPM 440V BG-42 440-C 440-A 154-CM
Углерод 1.05 1 2.15 1.15 0.95-1.2 0.6-0.75 1.05
Хром 14 14 17 14.5 16-18 16-18 14
Марганец 0.4 0.5 0.4 0.5 1 1 0.5
Молибден 4 0.6 0.4 4 0.75 0.75 4
Кремний 0.35 0.4 0.4 0.3 1 1 0.3
Ванадий 0 0 5.5 1.2 0 0 0

Обобщенная информация о том, что следующие элементы добавляют к свойствам стали: Углерод - твердость, восприимчивость к закалке, прочность, износостойкость; Хром - коррозионную стойкость, износостойкость, восприимчивость к закалке; Марганец - восприимчивость к закалке, прочность, износостойкость; Молибден - восприимчивость к закалке, прочность, вязкость; Кремний - восприимчивость к закалке, упрочнитель феррита (феррит это практически чистое железо); Ванадий - сильный карбидообразователь, очиститель зерен, восприимчивость к закалке.

- "Сталь ATS-34" из журнала "ПРОРЕЗ" № 4 за 2001 год:

Сталь ATS-34

Широкое применение стали ATS-34 в изготовлении клинков, стало одним из наиболее ярких событий в североамериканской индустрии производства ножей за последние два десятилетия. Какова она в работе? Насколько капризнее в уходе по сравнению с другими нержавейками? Ответы на эти вопросы помогут понять, почему именно
ATS-34 заслужила широчайшее признание как у промышленных, так и у частных производителей.

Начало применения ATS-34 в производстве клинков было положено Бобом Ловлессом. Именно он привлек к ней всеобщее внимание. В конце 70-х годов чаще использовалась подшипниковая коррозионно-стойкая сталь 154-СМ, которая была достаточно качественной и недорогой. Ее производила, в основном, фирма «Crucible Steel». Но со временем цена на 154-СМ возросла и появилась необходимость найти более дешевый, но не менее качественный материал на замену. Такой альтернативой стала ATS-34, похожая на 154-СМ по всем характеристикам. Единственным производителем ATS-34 является японская корпорация «Hitachi». Ловлесс совершенно случайно познакомился с этой фирмой во время поездки в Японию. Боб Тейлор, директор по развитию и маркетингу компании «Round Eye Knife&Tool», дал Ловлессу «добро» на привлечение внимания промышленности и средств информации к этой японской стали. ATS-34 - это один из тех материалов, которые называют «экзотическими». При производстве высококлассных ножей, «правила игры» диктуются частными производителями. Они – исследователи, находящиеся на «передовой» новых материалов и технологий, двигающих прогресс. Использовать ATS-34 начали именно они, поэтому по праву считают себя законодателями моды на нее.

Предприятия стали работать с этим материалом, пытаясь угнаться в первую очередь за частными предпринимателями. Когда розничных продавцов серийных ножей спросили, что определяет популярность ножа среди покупателей, ответ был одинаков - клинок из стали ATS-34. Такая популярность во многом была обусловлена бумом на тактические складные модели, многие из которых имеют клинки именно из этой марки стали. Любителям ножей пришлась по душе большая твердость, прочность и упругость в сравнении с 440-С. ATS-34 отлично держит заточку, устойчива к коррозии, хотя и не является в этом рекордсменом, как некоторые другие стали. Все что ей надо - минимум ухода: чистка или легкая смазка. Производители постоянно напоминают продавцам, что пользователей надо непременно информировать о необходимости ухода за клинками из этой стали, так как они склонны к коррозии при высокой влажности. В ножевом бизнесе идет непрекращающееся соревнование и поиск более совершенных материалов. В этой гонке за «идеальной сталью», первыми ATS-34 начали использовать компании «Benchmade»,
«Spyderco» и «Al Mar Knives». Она не подходит для массового производства штамповыми методами, популярными в 70-х - 80-х годах. Ее применение потребовало довольно серьезного перевооружения и модернизации серийного производства. Наиболее разорительными оказались системы лазерного раскроя проката и шлифовальные станки с числовым программным управлением. Несмотря на это, ATS-34 столь уверенно заявила свои права на лидерство среди покупателей ножей, что сразу привлекла пристальное внимание и завоевала уважение как небольших, так и крупных производителей.

Конечно, как у любого нового материала, у ATS-34 есть и свои секреты. Например, термообработка. Если эта сталь неправильно закалена, то становится ничем не лучше любой другой. Боб Ловлесс полагает, что в долгосрочной перспективе крупные производители и частники должны не только соревноваться, но и более открыто обмениваться правдивой информацией о свойствах используемых ими материалов.

Отдавая дань моде, не все фирмы остались поклонниками ATS-34. Компания «Crucible», в течение ряда лет занимавшаяся поставками на северо-американский рынок ATS-34 из Японии, недавно вновь обратила внимание на собственную сталь 154-СМ. «Рынок изменился. 10 лет назад мы производили почти весь прутковый прокат из 154-СМ. Сейчас, в основном, используется листовая сталь. Для подобного производства требуется большой штат, потому что даже минимальные поставки требуют большой загрузки производственных мощностей», - говорит директор по развитию и менеджменту Эд Северсон. Несмотря на эти трудности, компания «Crucible» смогла перейти на поставку листового материала из стали 154-СМ, и сегодня готова торговать им даже по одному листу. В последние годы ХХ века, не без участия частных производителей, на рынок вновь обрушился вал новинок: клинки из новейшей подшипниковой стали BG-42, кобальтовых и титановых сплавов, «металлических стекол» типа CPM 440V с содержанием углерода до 2.2%. Но ATS-34 до сих пор пользуется любовью пользователей и производителей как прочная и надежная сталь для клинков самых разнообразных моделей.

Влияние легирующих элементов на свойства стали:
Углерод - повышает твердость, восприимчивость к закалке, прочность, износостойкость;
Хром - увеличивает коррозийную стойкость, износостойкость, восприимчивость к закалке;
Марганец - повышает восприимчивость к закалке, прочность, износостойкость;
Молибден - увеличивает восприимчивость к закалке, прочность, вязкость;
Кремний - увеличивает восприимчивость к закалке;
Ванадий - сильный карбидообразователь, увеличивает восприимчивость к закалке.


Прикрепления Изображения
       

.pdf  Сталь ATS-34.pdf (Размер: 240.6 Кб / Загрузок: 1)
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
04-09-2012, 04:25 PM (Последний раз сообщение было отредактировано 05-21-2013 в 11:14 AM, отредактировал пользователь adept.)
Сообщение: #23
RE: Ножевые стали
Описание холодноштамповой инструментальной стали BÖHLER K340 на сайте компании Бёлер Уддехольм:
http://www.bohlernn.ru/files/K340_new_rus.pdf

BOHLER К340 ISODUR - это универсальная холодноштамповая инструментальная сталь, которая гарантирует Вашу прибыль, и не только при чеканке монет, но и при
- листовой штамповке
- резке
- холодной прокатке
- экструзии
- глубокой протяжке
- гибке
В тех областях применения, где требуется инструментальный материал, обладающий хорошей износостойкостью и прочностью на сжатие в сочетании с отличной вязкостью, BOHLER K340 ISODUR является незаменимой.

11 причин, по которым BOHLER K340 ISODUR является настолько экономически выгодной:
- сталь с 8%-ым содержанием хрома и модифицированным химическим составом
- высокая вязкость и непревзойденная прочность на сжатие
- отличная адгезионная износостойкость благодаря специальным легирующим добавкам
- высокая абразивная износостойкость
- очень хорошая устойчивость к вторичному отпуску
- вторично-закаливаемая холодноштамповая инструментальная сталь с хорошей размерной стабильностью
- отличная способность к ЭЭО
- очень хорошо подходит для азотирования в соляной ванне, газовой среде и плазменного азотирования
- хорошо поддается нанесению PVD покрытий
- хорошо подходит для вакуумной закалки
- благодаря своему химическому составу и процессу производства, эта сталь обладает более мелкими и равномерно распределенными карбидами по сравнению с ледебуритными сталями с 12%-ым содержанием хрома (AISI D2, W.Nr 1.2379) и обычными сталями с 8%-ым содержанием хрома. Это обеспечивает улучшенную вязкость стали.
Области применения
- инструмент для формовки и листовой штамповки, например, матрицы и пуансоны
- холодноштамповый инструмент, например, инструмент для глубокой протяжки или экструзии
- инструмент для чеканки монет
- инструмент для гибки
- инструмент для накатки резьбы
- промышленные ножи
- детали станков (например, направляющие)

Химический состав (%):
C - 1.10, Si - 0.90, Mn - 0.40, Cr - 8.30, Mo - 2.10, V - 0.50, + добавки


Информация об австрийской ножевой стали К340 на сайте "Русские ножи"
http://www.russian-knives.ru/2011/12/18/...o-za-zver/

Австрийская ножевая сталь К340 – что за зверь?

Производство ножей никогда не стоит на одном месте, а развивается вместе с пожеланиями – с нашими пожеланиями пользователей ножей. Время от времени появляются новые виды стали, и производители ножей экспериментируют с ними, изучают, и при удаче – предлагают Нам в виде готовых ножей. Среди них и сталь К340, которую начал использовать в производстве клинков известный ножевой мастер Александр Чебурков.

Для себя я отметил основные моменты. Сталь К340 – это аналог нашей известной штамповочной стали х12мф, т.е. отличается очень хорошим резом и хорошо держит режущую кромку. Однако, в отличие от х12мф, она еще меньше подвержена коррозии и приближается к нержавеющим сталям.

Да что рассказывать – о стали К340 Вы можете узнать из первых рук от Александра Ивановича Чебуркова, для чего предлагаю Вашему вниманию Видео-ролик:


Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
04-11-2012, 03:52 PM
Сообщение: #24
RE: Ножевые стали
Статья "Как создавалась сталь ZDP-189" на сайте Knife-Life Japan:
http://knife-life.jp/story/kak-sozdavalas-stal-zdp-189

Как создавалась сталь ZDP-189

С этим вопросом мы обратились к начальнику отдела производства компании Хатта когё (Hatta Kogyo Co., Ltd )– г-ну Катаяме.

«Как вы наверное знаете, наша компания специализируется на «закалке» различных стальных деталей, в основном это режущий инструмент» - начал свой рассказ г-н Катаяма. «И то ли работа наложила свой отпечаток на людей, то ли люди нашли работу по душе, но как-то так уж сложилось, что многие наши сотрудники, включая меня самого, стали увлекаться ножами и делать их самостоятельно. Мы даже создали специальный цех для закалки собственных «поделок». Слава о качестве нашей закалки очень быстро распространилась среди мастеров, и мы стали получать много заказов. Позже нам даже пришлось создать целый отдел на коммерческой основе. Который, кстати сказать, лучший в Японии, а может даже и во всем мире.

Среди наших постоянных клиентов был и мастер Китано Кацуми (Kitano Katsumi). Его работы поражали своим совершенством линий и качеством реза. Знаете, когда берешь нож Китано в руки, то чувствуешь себя, ну как древний человек, наверное, эдакий неандерталец, которому вместо каменного рубила дали подержать стальной клинок. Просто магия какая-то! Естественно, мы все очень быстро стали фанатами его творчества и всегда шли навстречу его даже самым казалось бы невыполнимым пожеланиям. Дело в том, что Китано всегда просит «выжимать» максимум из металла для своих ножей и нам приходится закаливать его клинки отдельно от других. Каждый раз, подбирая специальный режим термообработки. Представляете, гоняем всю вакуумную печь ради одного, двух клинков! (Обычно загружают 10-20, а то и больше).

Процесс закалки клинков

В то время Китано консультировал компанию Дайдо Стил (Daido Steel Co., Ltd) по вопросам создания новой улучшенной ножевой стали. Созданная при его помощи сталь Cowry-X (RT-006, RT-6), хотя и значительно превосходила ATS-34 и 440С, но все же была несколько недоработана. Думаю, что Дайдо Стил просто посчитали коммерчески не обоснованным дальнейшее её усовершенствование, тем более что параллельно с Китано консультациями Дайдо Стил по созданию новой ножевой стали, проводил и другой известный ножевой мастер - Коджи Хара (Koji Hara). Мнения Коджи и Китано касательно того какой должна быть будущая сталь сильно расходились. Думаю, в этом месте необходимо объяснить, что Китано Катсуми и Коджи Хара делают ножи совершенно разные по своей сути. Китано прекрасно разбирается в японских мечах, много практиковался в тамесигири* и даже имеет дан по иайдо**, поэтому создавая нож, он ставит режущие качества на первое место, не обращая внимание на сложность металла при обработке. Основная такая сложность заключается в том, что для улучшения реза, помимо всего остального необходимо еще и увеличивать твердость закаленного металла. А увеличение твёрдости, как правило, сопровождается снижением предела прочности и ударной вязкости. Исходя из этого твёрдость должна быть максимально возможной, другими словами такой, при которой механические свойства материала обеспечивают работу режущей кромки ножа без сколов и выкрашиваний.

Ножи мастера Коджи в большей степени можно отнести к произведениям ювелирного искусства, нежели к режущему инструменту. Китано и Коджи можно сказать, являются представителями двух типичных для современной Японии групп мастеров ножеделов. Первая группа – это мастера, которые создают традиционные японские ножи с линзовидными или плоскими спусками. Материал клинка на таких ножах, как правило, делается из углеродки типа Аогами или Сирогами. Всё выглядит несколько аскетично для европейского человека, но такие клинки обладают великолепными режущими свойствами. Вторая группа мастеров «проповедует» стиль ножей с вогнутыми спусками, другими словами американский «Холоу-гринд». В основном такие ножи делают из нержавейки типа RWL , ATS-34 ,440С и т.п. Очень красивые ножи, но практичность и режущие свойства по сравнению с традиционными японскими ножами - никудышные.

В Японии вогнутые спуски профессионалы вообще никогда не рассматривали серьёзно. Нет, конечно, они знали, о простоте получения режущей кромки, делая вогнутые спуски на круглом точильном камне, но никогда этого не делали. Хороший металл был очень дорог, а инструмент с вогнутыми спусками быстро стачивался или ломался. С развитием прогресса в Японии, все традиционные ножи, кроме кухонных использовались всё меньше и меньше. Спрос на них постоянно падал. С другой стороны тема американских ковбоев и вообще всего американского становилась всё популярнее. Торговля привезенными из Америки ножами в стиле Боуи и Рендала стала очень прибыльным бизнесом. Японские дилеры, закупая ножи Лавелеса, Рендала, Руана хорошо оплачивали их, тем самым невольно популяризируя технику холлоу-гринд и как бы вынуждая японские ножевые мастерские в погоне за прибылью копировать то, что популярно и хорошо продается. Ножевые дилеры тратили огромные деньги на хорошие фотографии ножей в глянцевых журналах, рекламу и прочее. Режущие свойства ножа были уже совсем не важны. Ведь люди, покупающие такие ножи, живут в современном мегаполисе и не используют нож по его прямому назначению. Ну, максимум раз или два в год достают его для барбекю и снова убирают на полку. Для них главным становится коллекционная стоимость и внешний дизайн. Именно для создания такого рода ножей мастер Коджи Хара предполагал использовать сталь Cowry-Y (440C-P), созданную Дайдо Стил при его консультации. Не добившись желаемого результата, Китано искал возможность, а точнее компанию, которая бы взялась за создание новой более совершенной стали. Ему было важно создать сталь не только с высокой твердостью – более 66 роквеллов и высокой ударной вязкостью, но и которая бы легко обрабатывалась и была бы еще более нержавеющей, чем Cowry-X.

И такая возможность не заставила себя долго ждать. Один из поклонников творчества Китано – господин Тачибана (Tachibana Yoshitsugu, Hitachi Metals Ltd.) рассказал о идее новой стали в своей компании. Хитачи Металс, которая к тому времени уже создала большое количество ножевых сталей, таких как Aogami, Shirogami, в том числе и ATS34, с радостью согласилась участвовать в исследованиях. Для этих целей была выделена лаборатория металлургических исследований Yasugi Works.

Прошло 2 года исследований и опытов. И после огромного количества проб и ошибок получилась сталь, которая после специально разработанной в Хатта-когё технологии закалки, имела твердость 67,5 роквеллов и при этом была достаточно пластичной. К тому же, получившийся сплав прекрасно полировался в «идеальное зеркало», достаточно просто обрабатывался и имел прекрасные режущие свойства. Номер эксперимента, в результате которого получилась эта сталь был 189-й. А сама сталь имела маркировку ZDP. Так получилось название стали - ZDP189.

Еще около года у инженеров из Yasugi Works ушло на изучение правильной прессовки и проката. Чуть позднее для придания стали еще более высокой прочности на излом и коррозийной стойкости было решено сделать трехслойный пакет, дополнив центральный слой ZDP189 обкладками из ATS34. Полученная трехслойка полностью удовлетворяла требованиям Китано. Он даже иногда шутил, что на трехслойном пакете можно увидеть имитацию хамона и если бы древний самурай на машине времени перенесся в современность, то он непременно бы заказал себе меч из трехслойного пакета ZDP189 – истинное продолжение японских традиций при помощи современных технологий.

После того как ZDP189 поступила в продажу, мнения ножеделов о свойствах этой новой стали разделились на две группы – одни восторгались высокими режущими свойствами, другие – наоборот говорили, что сталь очень хрупкая и режущая кромка постоянно выкрашивается. Такая разница во мнениях вполне понятна. ZDP189 не рекомендуется использовать на клинках с вогнутыми спусками, изначально она не задумывалась для этих целей. Также при термообработке ZDP189 необходимо производить криогенную обработку (в течении 20-ти минут после завершения процесса закалки). Это необходимо для превращения остаточного аустенита в мартенсит, поскольку мартенсит повышает твердость и теплопроводность, гомогенизирует структуру, снимает внутреннее напряжение и увеличивает износостойкость. Без этого сталь не раскрывается, не показывает весь свой потенциал.

ZDP189 создана для профессионалов, которые ценят высокие режущие качества ножа и понимают, какая геометрия клинка для каких задач предназначается.
Новый каталог Новый каталог

тамесигири* - отработка правильной техники рубки японским мечем на специальных мишенях макивара.
иайдо** - Иайдо - искусство внезапной атаки или контратаки с использованием японского меча. См http://ru.wikipedia.org

От автора:
В информации о стали ZDP-189 предоставляемой Хитачи Металс на английском языке нигде не встречается имя Китано Катсуми. На раннем варианте обложки японского каталога сталей Хитачи для режущих инструментов «YSS HIGH-CLASS CUTLERY STEELS» была расположена только фотография ножей сделанных Китано Катсуми из ZDP-189, в нынешней же версии этого каталога и её заменили на фотографию каких-то пил и кухонных ножей. Несколько странная ситуация учитывая, что Китано сыграл главную роль в её создании
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
04-11-2012, 03:54 PM
Сообщение: #25
RE: Ножевые стали
Статья "YXR7 матричная быстрорежущая сталь" на сайте Knife-Life Japan:
http://knife-life.jp/story/yxr7-matrichn...chaya-stal

YXR7 матричная быстрорежущая сталь.

YXR7 матричная быстрорежущая сталь из серии сталей YXR стала первой коммерчески доступной на мировом рынке сталью, которая решила традиционные проблемы широко используемых марок SKD-11 и SKH-51, связанные с недостаточной твердостью и вязкостью. Это было достигнуто за счет уменьшения зернистости карбидов и идеальной равномерности микроструктуры. YXR7 обладает высокой вязкостью даже при твердости в 65 единиц Роквелла. Эта сталь выпускается на заводе «YSS Yasugi Hagane» (YSS - Yasugi Special Steel), входящим в состав компании HITACHI METALS LTD в городе Ясуги. Сталь YXR7 является оригинальной разработкой HITACHI METALS и её химический состав не разглашается.

В настоящее время YXR7 используется для производства высококлассных и профессиональных режущих инструментов (стамески, рубанки, ножи).
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
04-14-2012, 07:03 PM
Сообщение: #26
RE: Ножевые стали
Статья генерального директора ООО «Русский булат» Масленникова В.С. "Особенности стали" на сайте "Русский Булат":
http://www.rusbulat.ru/about.php

Особенности стали.

Прежде чем купить нож из дамасской стали, рекомендуем внимательно прочитать данный раздел. Ёго составил руководитель фирмы ООО «Русский булат», более 13 лет занимающийся производством ножей, из которых 8 лет изготовлением дамасской стали и различными с ней экспериментами.

Существует множество мнений о дамасской стали. Часто приходится общаться по этому поводу на выставках. Кто-то уверяет, что её рецепт утерян. И, когда говоришь что это дамасская сталь, – смотрят с улыбкой и уходят. Другие вообще мало, что об этом слышали, и задают нелепые вопросы «Чем это нарисовано?» либо «Почему клинок не полированный?». Конечно, справедливости ради, нужно заметить, что из года в год несведущих людей (особенно в городе Москве) становится всё меньше и меньше. Стоит человеку один раз поработать ножом из качественного дамаска, как он никогда не будет приобретать нож из какой-либо другой стали!

По режущим свойствам качественная дамасская сталь превосходит сталь других марок (будь то 65Х13, 440С, 95Х18) в несколько раз. Единственный её недостаток – то, что она ржавеет. Поэтому за ней нужен постоянный уход. Поработал ножом – насухо вытер, смазал нейтральным маслом либо жиром и убрал. Если вдруг на стали появились ржавые пятна, удалять их нужно очень мелкой наждачной бумагой с маслом или лучше керосином. В принципе, уход за таким ножом – не больше, чем за ружьем с не хромированными каналами стволов. Все хлопоты компенсируются отменными режущими свойствами (которые не идут в сравнение с любой нержавеющей сталью: как отечественной, так и импортной).

Разберем, в чем же секрет режущих свойств дамасской стали. Во-первых, в технологии изготовления. Дамаск изготовляется следующим образом. Он получается в результате длительного технологического процесса, выполняемого только вручную. За основу берется несколько видов сталей (как твердых, так и мягких), которые собираются в определенной последовательности для формирования пакета (Марки стали мы не называем, т.к. секрет хорошей дамасской стали заключается именно в правильной подборке и пропорциях различных металлов). Обязательное условие – то, что твердых сталей берут больше, чем мягких. Стальной пакет закладывается в горн и прогревается до температуры ковки. После этого наносятся специальные добавки, предотвращающие образование окислов, мешающих пластинам разного вида свариваться между собой. Далее пакет несколько раз пробивают молотом и отправляют в горн для прогрева под сварку. Как только пакет прогреется, он осаживается под молотом, затем снова отправляется в горн и прогревается для последующей оттяжки. Когда пластина сварена и сформирована по размеру, она вновь прогревается и рубится на необходимое количество пластин, которые зачищаются от окисла и собираются в пакет. Весь процесс повторяется сначала. Количество повторов процесса пропорционально качеству изделия, соответственно заказа. После процесса сварки, а их может быть от трех до десяти, пластина расковывается до необходимого размера клинка. Затем делается нормализация стали и заготовка идет в дальнейшую работу. Сталь, полученная таким способом, отличается повышенной прочностью, отличными режущими свойствами и красотой. Дамаск ООО «Русский булат» имеет от 400 слоев металла и более. В результате процесса проявляется уникальный узор, неповторимый, как отпечатки пальцев.

Иногда на выставках приходится слышать, что купленный нож из дамасской стали быстро затупился. Ответ прост. Либо человек купил «дамасскаж» (т.е. протравленная особым способом нержавеющая сталь 65Х13, 95Х18), либо он приобрел дамаск, сваренный из мягких металлов. Такой металл сварить гораздо легче и быстрее. Визуально отличить его от качественного дамаска практически невозможно. Мягкий дамаск раньше применяли для изготовления ружей, т.к. для этих целей требовалась вязкость и не нужны режущие свойства металла. Нож из мягкого дамаска (каким бы красивым не был его рисунок!), режет хуже любого ножа из нержавеющей стали. При попытке закалить такой нож, как ни стараться, он зачастую не бывает тверже 48 ед. HRC. Нож фирмы «Русский булат» имеет твердость не ниже 60 ед. HRC (а обычно 62-64 ед. HRC). Некоторые считают, что нож при 64 ед. HRC делается хрупким. Это справедливо применимо к однородным сталям (У10, 95Х18), но никак не относится к правильно скованному дамаску. Это, конечно, не значит, что нож с твердостью 64 ед. HRC можно сгибать в кольцо! Но при ограниченном контакте с костями (при разделке зверя), а также при небольших рубящих ударах такого сочетания твердости и эластичности вполне достаточно. Хорошая ножевая сталь должна быть не только твердой, но и эластичной. Ответим на вопрос: «Каким образом тупится нож?». Это происходит двумя способами. Если посмотреть на режущую кромку затупленного ножа под микроскопом, то можно рассмотреть две ситуации:

Режущая кромка загнулась. (Это свидетельствует о том, что сталь слишком мягкая);
Режущая кромка отломилась. (Это свидетельствует о том, что сталь слишком жесткая).
На охоте приходилось наблюдать за работой ножа из стали 95Х18. Владелец уверял, что купил нож за приличные деньги у одного из знаменитых мастеров (При продаже нож расхваливали: твердость 70 ед. HRC, сталь взята от обломка космического корабля, лазерная заточка и т.п.). Но вот когда охота подошла к завершению, лось взят, владелец «замечательного ножа» подходит к егерю и предлагает поработать ножом. Минут через пять егерь вежливо возвращает нож, и советует приобрести что-то получше (дескать, такой нож подойдет только сало да колбасу резать!). Владелец обижается и пробует сам разделывать зверя. С удивлением замечает, что нож скользит, а не режет…. А причина в следующем. Нож действительно был закален до предельной твердости. Сталь 95Х18 и так-то особой гибкостью не отличается, а при закалке свыше 60 ед. HRC вообще теряет всякую эластичность. В рассматриваемом случае при начале работы, режущая кромка просто отломилась. Причем визуально это не заметно. При попытке нож заточить повторно, все повторяется. Часто режущая кромка обламывается в процессе заточки, поэтому получается парадокс: клинок точишь, лезвие стачивается, а нож все равно тупой!

Другая ситуация с мягкой сталью. Например, 40Х13. Режущая кромка при затуплении такого ножа загибается. Разделывать таким ножом возможно, если держать при себе камень для правки – немного поработал, шаркнул по камню, снова поработал, снова шаркнул! Это, несомненно, лучше, чем в первом случае…

Из нержавеющей стали оптимальная марка – 65Х13. Хотя до качественного дамаска ей далеко. Часто данную марку стали называют медицинской сталью. На людей, воспитанных в Советском Союзе термины «медицинская», «военная», «космическая» действуют магически. 65Х13 – это неплохая сталь для ножей. Но термин «медицинская» к ней применим с трудом. Во-первых, скальпели из стали 65Х13 начали изготавливать только в конце 80-х годов, а до этого применяли углеродистые стали У8, У10, покрытые хромом. Во-вторых, задачи хирурга, который в процессе операции делает очень незначительные надрезы, и охотника, разделывающего лося либо медведя – абсолютно разные. К тому же медицинский скальпель повторно на операциях не используется (Вскоре появились скальпели с одноразовыми съемными лезвиями). Поэтому термин «медицинская» сталь – ещё ни к чему не обязывает. Хотя данную сталь мы на недорогие модели используем давно.

Вернемся к ножам из дамасской стали. Данные ножи, изготовленные фирмой «Русский булат» тестировались охотниками в различных уголках страны. В 99% - дается положительная оценка работы ножа. 1% - составляют люди, пользующиеся ножом не по назначению. (Например, был г-н, который пытался перерубить ножом тракторный клапан, другой в изрядном подпитии метал нож в дерево и проч.). По отзывам различных охотников, ножом без дополнительной заточки обдирали и разделывали два лося подряд; пять небольших кабанов; крупного секача; несколько бобров. Масленников В.С. лично пробовал снимать ножом с одной заточки шкуру с двух лосей (нож после этого продолжал резать!). Если посмотреть под увеличением на режущую кромку дамасского ножа после разделки лося, то увидим микро-пилу. Она получилась из-за того, что мягкие стали немного смялись, а жесткие остались острыми за счет дополнительно приобретенной вязкости в процессе ковки. Поэтому, когда смотрим на режущую кромку ножа после продолжительной работы, лезвие местами блестит и кажется, что нож затупился, а когда начинаем резать, то оказывается, что нож режет нисколько не хуже, чем новый! Даже когда дамасский нож полностью затупится, достаточно аккуратно поправить его заточным камнем для восстановления режущих свойств. Здесь срабатывает эффект выправления мягких частей режущей кромки. После продолжительной работы, в зимовье или на охотничьей базе, нож нужно протереть, поправить режущую кромку на хорошем камне, смазать маслом и убрать в чехол.

Вопрос, который интересует многих «Что лучше: дамаск или булат?». Что же такое дамаск и что такое булат? Сталь, приготовленная из пластин в процессе горновой сварки, принято называть «дамаском». Сталь, расплавленная в тигле и остуженная особым способом, принято называть «булатом». Есть также промежуточная технология, когда литые пластины смешивают с другими сталями, посредством кузнечной сварки. Хороший дамаск и хороший булат с потребительской точки зрения – одно и то же. Та же самая твердость, тот же самый эффект микро-пилы, также легко затачивается… Плохой дамаск и плохой булат – то же идентичны: резать не будет ни тот, ни другой! Чтобы не купить плохой нож, нужно приобретать нож у известной фирмы с гарантией качества. Сейчас много различных индивидуальных предпринимателей и новых фирм, которые занимаются производством ножей недавно. Раньше организаторы этих фирм занимались всем, чем угодно, кроме металлообработки; и абсолютно не разбираются в металлах. У них нет необходимой производственной базы, клинки не изготавливают, а скупают, где дешевле…. Покупая нож в таких фирмах, трудно надеяться, что он будет служить долго (хотя нет правил без исключений). Хотя и цены у многих ИП на дамасские ножи достаточно низкие (от 900 руб. до 1500 руб.). Приобретая нож, следует помнить, что при соблюдении технологического процесса, нож из дамасской стали будет стоить от 2000 руб. до 3500 руб. Соблазняясь на более дешевые ножи, Вы рискуете вспомнить пословицу: «Скупой платит дважды!».

Литой булат в изготовлении несколько дороже дамаска. Вопрос: «Почему у одной и той же фирмы один дамасский нож стоит 3000 руб., а другой 300$?». На дорогие ножи используется торцевой дамаск. Что же это такое, «клинок из торцевого дамаска»? Берется две, три или четыре пластины разного по рисунку, слоям и свойствам дамаска. Они свариваются между собой по высоте клинка и повторяют контур режущей кромки. Что это дает?

Это придает красоту изделию (за счет красиво подобранных трех-четырех рисунков);
Позволяет на режущую кромку ставить очень жесткий дамаск с большим количеством твердого металла, на обух клинка используется мягкий дамаск (тот самый, из которого изготавливали оружейные стволы). Благодаря сочетанию этих дамасков, прочность ножа увеличивается.
Режущие свойства такого клинка (пусть не намного) возрастают.
Основной эффект торцевого дамаска – красота и неповторимая авторская работа. Лучшим специалистом по торцевому дамаску в Росси является господин Архангельский и его дочь – Мария. Цены, конечно, у них значительно выше….

Еще на один вопрос приходится отвечать: «Сколько слоев содержит Ваш дамаск?». Для себя определили оптимальное соотношение цены и качества – 400 слоев. Визуально определить количество слоев не может даже специалист. Как правило, кузнецы знают, сколько слоев они сковали. На каждую партию дамаска ведется запись…. От покупателей на выставке слышишь: «У Вас дамаск 400 слоев, а у соседей 600 слоев!». Важно помнить: смотря что слоить. Можно сковать дамаск в 600 слоев гвоздей и он будет хуже дамаска, имеющего 200 слоев хорошего металла. И ещё. При ковке, выше 400 слоев, требуется изменять производственный процесс (необходимо дополнительно насыщать углеродом металл, т.к. в процессе нагрева углерод выгорает), что значительно удорожает стоимость заготовки (и, соответственно, ножа). Если нож в 1000 слоев ковать также как и в 400 слоев, то какой бы металл не брать, он будет похожим на металл от консервных банок. Но если к этому подойти серьезно, соблюдая технологию, то нож из 1000-1500-слойного дамаска будет лучше 400-слойного, но и стоимость его должна быть не менее 200$.

Часто спрашивают: «Какой дамаск лучше: с продольным рисунком или с поперечным крученым?». С потребительской точки зрения это не имеет значения. Как и мозаичные дамаски. По рабочим качествам могут отличаться только некоторые виды торцевого дамаска. Зачастую мозаичные дамаски по режущим свойствам уступают обычному. Т.к. часто, в погоне за рисунком, мало внимания уделяется режущим свойствам металла.

Вопрос, часто задаваемый на выставках: «Рубит ли Ваш нож гвозди?». Конечно, не очень понятно зачем людям рубить ножом гвозди?! Может быть с этим занятием они связаны по роду своей работы либо имеют психические отклонения…. Но, мы все же постараемся ответить на этот вопрос. Скажем сразу, что рубить гвозди – это не такая уж большая проблема! Нож из любой стали с твердостью 50 ед. HRC на рабочей части гвоздь рубить будет. Нужно только немного конструктивно его изменить: толщина лезвия в режущей части должна быть не менее 1 мм (лучше толще), а угол заточки не менее 45 градусов (лучше больше). Закажите такой нож, и Вы сможете изрубить все желаемые гвозди! Помните, что твердость гвоздя гораздо ниже твердости ножа (даже из посредственной стали), все дело в конструкции клинка. Для дамасской стали при рубке гвоздей толщину рабочей части можно делать меньше 1 мм (до 0,6 мм), угол также может быть меньше. Бывают ножи, которые режут бумагу, потом перерубают гвоздь (ударяя молотком по обуху) и, далее нож снова может резать бумагу (правда, чуть хуже). Вообще, если Вы желаете проверить качество клинка на гвозде, его необязательно перерубать. Достаточно построгать гвоздь либо сделать на нем небольшие зарубки. Эту операцию без проблем выдержит любой нож из хорошей дамасской стали. Мы не берем в расчет ножи с очень тонкой рабочей частью от 0,1 м и тоньше (это, например, филейные ножи и нож «Узбекский»). И все же, подобные эксперименты с ножами делать не рекомендуем, т.к. считаем, что взрослый человек приобретает нож не для этого. Конечно, если в экстремальной ситуации, Вам придется воспользоваться ножом для рубки гвоздей, троса или толстой проволоки – это другой вопрос. Без надобности же этого делать не нужно. Для этого существуют другие инструменты (например: зубила, кусачки для металла), которые стоят гораздо дешевле хорошего ножа. При подобных постоянных экспериментах, особенно если перерубаемые предметы окажутся калеными, нож у Вас все же сломается. Наша фирма выпускает ножи для охотников, рыбаков, туристов, для любителей длительных походов. Нож без проблем может открывать консервные банки, им без заточки легко разделать тушу крупного животного (лось, медведь), при работах по строганию древесины он держит заточку несколько дней подряд. Им можно переработать несколько десятков килограммов рыбы. Именно для перечисленных целей выпускает ножи фирма «Русский булат». Если нож используется по назначению, фирма дает гарантию на клинок 10 лет! Так как нашей фирме уже 13 лет, и за это время жалоб на клинки из нашего дамаска практически не было. Если же человек покупает нож для рубки гвоздей, метания в дерево и всевозможных экспериментов, то лучше обратиться в какую-нибудь другую фирму. Правда, как показывает практика, если человек задумал сломать нож, он его все равно сломает, где бы и из какой бы стали нож не был сделан! Но это уже признак невменяемости….

Всем читателям данной статьи желаем хороших покупок и удачной охоты!

Материал подготовил генеральный директор ООО «Русский булат» Масленников В.С.
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
04-16-2012, 01:29 PM (Последний раз сообщение было отредактировано 04-19-2012 в 02:50 PM, отредактировал пользователь adept.)
Сообщение: #27
RE: Ножевые стали
Статья "GIN5 - Хирургическая сталь для ножей" из журнала "ПРОРЕЗ" № 4 за 2003 год на сайте KnifeLib.ru:
http://knifelib.ru/opinions/GIN5/

GIN5 - Хирургическая сталь для ножей

В течение веков велся поиск оптимального баланса в отношении очень прочного лезвия, способного держать режущую кромку вечно, и которое не было бы хрупким, не ломалось и легко затачивалось. В дальнейшем, когда железо вытеснило кремниевые и медные орудия, среди свойств идеального клинка стали называть и способность противостоять коррозии. Совершенно очевидно, что более твердая сталь будет лучше сохранять режущие свойства по сравнению с мягкой. Конечно, твердость не все решает, но для сохранения режущей кромки это самый важный момент. Существует множество марок стали, которые идеально подходят для изготовления клинков ножей. В ножевых сортах стали должно быть не менее 0,5% углерода для того, чтобы обеспечить необходимую прочность режущей кромки. Но между рабочей режущей кромкой и режущей кромкой отличного качества дистанция огромного размера. Нож, который режет и режет хорошо, может быть изготовлен из обычной высокоуглеродистой стали. Однако высокоуглеродистая сталь имеет существенный недостаток: она ржавеет. Режущие свойства высокоуглеродистой стали также можно улучшить, добавляя в определенной пропорции различные элементы. Например, благодаря добавлению хрома сталь становится коррозионно-стойкой. Наличие хрома также придает высокоуглеродистой стали дополнительную стойкость к абразивному износу и способствует сохранению остроты режущей кромки. Наряду с хромом, добавление в состав стали других элементов (легирование) также способствует повышению ее коррозионной стойкости и, в первую очередь, это никель. Придание стали коррозионной стойкости - основное свойство никеля, хотя далеко не единственное. Отсюда можно сделать вывод, что сталь, в которой содержится достаточное количество хрома и никеля, будет обладать повышенной коррозионной стойкостью даже в экстремальных условиях.

Рассмотрим GIN5 более подробно. Данная марка стали была разработана японской компанией Hitachi Metals и первоначально ее планировалось использовать для бритвенных лезвий, хиругических инструментов и промышленных (технических) лезвий. Вполне логично, что ножевые клинки также заняли свое место в этом ряду, тем более что сталь изначально была рассчитана на более жесткие условия эксплуатации, по сравнению с теми, в которых обычно они работают. GIN5 содержит 0,62-0,70% углерода, т.е. более чем достаточно, чтобы обеспечить необходимую прочность. Кроме того, в составе стали 12,70-13,70% хрома: это минимальное количество хрома, необходимое для придания стали коррозионной стойкости; одновременно сталь содержит карбиды хрома для придания дополнительной прочности и износостойкости.

Далее, наличие в GIN5 0,20-0,50% кремния увеличивает предел текучести и растяжение на разрыв. В составе смеси также 0,45-0,80% марганца, что способствует повышению прочностных свойств, износостойкости и растяжения на разрыв. Фосфор присутствует в очень незначительных количествах - 0,025%; но его наличие также улучшает растяжение на разрыв, обрабатываемость и прочность. Легкость механической обработке придают сера и небольшой объем меди в смеси (0,10%). Никель, о котором говорилось ранее, присутствует в количестве 0,50%; он также усиливает твердость, прочность и коррозионную стойкость. Разработка нового типа стали для режущих инструментов - это сложный процесс, который требует учета множества различных факторов. GIN5 не стала исключением: созданию стали, пригодной для изготовления бритвенных лезвий, хирургических инструментов и режущих инструментов, используемых в промышленности, способных работать в самых жестких условиях, предшествовала серьезная научная работа, многочисленные эксперименты. Когда речь идет о жестких условиях, вряд ли имеют в виду ванную комнату, где как правило находятся бритвенные лезвия. Повышенную влажность - да, ведь именно она вызывает образование ржавчины, что губительно сказывается на состоянии режущей кромки. По большому счету, можно пренебречь ржавчиной на самом лезвии: гораздо страшней, когда от ржавчины страдает наиболее чувствительная, рабочая часть режущего инструмента - режущая кромка, представляющая собой тонкую линию с микроскопическими зубьями; такие же зубья, только более крупные, имеет любая пила. Что касается хирургического инструмента, то здесь появление ржавчины просто недопустимо, поэтому хирургическая сталь должна обладать высокой степенью коррозионной стойкости. По определению, лезвия для промышленного использования должны обладать высокой прочностью: они испытывают более высокие нагрузки по сравнению с обычными хозяйственно-бытовыми ножами, причем испытывают их постоянно. GIN5 специально создавалась, чтобы обеспечить изделиям из нее высокую твердость, особенно - коррозионную стойкость, а также способность сохранять остроту режущей кромки. На фото представлены ножи серии «Тайгершарп» (Tigersharp), они стали первыми образцами ножевых изделий, где была использована сталь марки GIN5.

GIN5 применяется для изготовления клинков-вкладышей (сменных лезвий) в моделях «Тайгершарп». Они подвергаются термообработке, криогенной обработке и закаливаются до 61 Rc, что дает возможность получить очень прочный ножевой клинок.

Клинки-вкладыши должны быть очень тонкими: весь клинок, т.е. боковые пластины и вкладыш в сборе имеют толщину не более 9/64 (0,14) дюйма. При такой незначительной толщине клинка его высокая прочность и твердость достигаются благодаря наличию в составе стали специально подобранных элементов (см. выше). Конструкция моделей ножей позволяет менять клинки-вкладыши в течение нескольких секунд. Тем не менее сама возможность их повторного затачивания не исключается, но делать это рекомендуется при наличии соответствующего оборудования и практических навыков такой работы. Затачивание стали, обладающей стойкостью к абразивному износу и имеющей 61 Rc - испытание не для слабых. Сталь GIN5 разрабатывалась таким образом, чтобы обеспечить коррозионную стойкость, а также остроту и прочность ножевых изделий. Клинки, изготовленные из этой стали, проявляют эти качества в полной мере.


Прикрепления Изображения
       
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
04-19-2012, 01:48 PM (Последний раз сообщение было отредактировано 04-19-2012 в 02:41 PM, отредактировал пользователь adept.)
Сообщение: #28
RE: Ножевые стали
Статья "CPM S30V" из журнала "ПРОРЕЗ" № 3 за 2003 год на сайте "Холодное оружие":
http://klinoc.ru/cpms30v.html

CPMS30V

Производители и любители ножей взбудоражены появлением на рынке новой стали от Crucible – S30V. S30V производится по технологии аморфных металлических сплавов, более известной любителям ножей под аббревиатурой СРМ {Crucible Particle Metallurgy process). По этой же технологии производятся и иные популярные марки стали – CPM440V (S60V), CPM420V {S90V) и CPM3V. Технология СРМ, несмотря на то, что она стала широко известна только в последнее время, применялась еще в 70-е годы. Ее суть заключается в следующем.

Сталь – это твердый раствор углерода в железе. Поскольку атомы углерода в таком растворе внедряются в кристаллическую решетку железа-растворителя, то сталь еще именуют твердым раствором внедрения. При этом железо хотя и сохраняет кристаллическую решетку, но внедрение атома неметалла {углерода) приводит к ее серьезной деформации. В зависимости от количества внедренных атомов свойства образовавшихся модификаций железа могут значительно отличаться. Сегодня для задания высоких прочностных свойств режущего инструмента его микроструктуру пытаются сделать максимально однородной. Но даже максимально очистив сталь от примесей и включений путем использования таких методов как электрошлаковый, вакуумно-дуговой и электронно-лучевой переплав, а также добившись ее однородности путем расплава, производитель не может рассчитывать на высокую внутреннюю однородность готового продукта. А если учесть, что сегодня широко используются легированные стали, то задание однородности становится еще более сложным. К примеру, создание столь модной нержавеющей стали как S30V требует введение в раствор еще и 13-18% хрома, который при охлаждении слитка создает собственную структуру. В высоколегированных сталях, изготовленных без применения СРМ-технологии, во время охлаждения происходят процессы выделения и кристаллизации примесей. Это означает, что сталь остывает медленно и высока вероятность образования местных «колоний» карбидов, отделенных друг от друга областями, обедненными карбидами. Именно эти «бескарбидные» участки будут являться «слабым звеном» будущего клинка -и, особенно, его режущей кромки. Таким образом, чем равномернее распределены карбиды по всему объему стали, тем она будет более однородна и, следовательно, крепка. Чем быстрее остывает расплавленный металл, тем тоньше кристаллическая структура. Независимо от количества прокатных циклов, которым будет подвержена обычная сталь, радикально улучшить ее свойства и «выровнять» концентрацию карбидов в микроструктуре очень тяжело. Именно этот процесс выделения и кристаллизации примесей затрудняет процесс производства качественной стали по традиционным технологиям, а также негативно влияет на дальнейшее полноценное применение предметов ножевой индустрии, производимой из нее. Поскольку только атомы расплавленного металла не имеют фиксированного положения в пространстве, то давно возникла идея «заморозить» (путем очень быстрого охлаждения) беспорядочное расположение атомов, характерное для жидкости. В начале 60-х годов XX века ученые выяснили, что при охлаждении металлического расплава процесс кристаллизации можно предотвратить, если довести его скорость до 106-108 градусов в секунду. Полученные таким образом металлы и сплавы с беспорядочным расположением атомов стали называть аморфными металлическими сплавами или металлическими стеклами, по аналогии, которая существует между неупорядоченной структурой металлического сплава и неорганическим стеклом.

С технологической точки зрения, процесс изготовления металлических стекол выглядит так: расплавленная сталь подается через сопло очень маленького диаметра и на выходе распыляется струей сжатого инертного газа на микроскопические капельки, которые очень быстро затвердевают, превращаясь в металлические гранулы. Эти гранулы оседают внутри магнитного цилиндра. Образовавшиеся металлические крупинки имеют сферическую форму. Каждая такая частица является, по сути, микроскопическим металлическим слитком, затвердевшим так быстро, что процесс выделения отдельных химических элементов и их кристаллизации в группы был остановлен на начальной стадии Благодаря маленькому размеру и быстрому охлаждению металлических частиц, структура карбидов, образующихся в процессе отвердевания гранул, чрезвычайно тонка. Карбиды, образовавшиеся в результате применения СРМ-процесса, сохраняют такую структуру и после проката стали. Далее металлический порошок прессуется под очень высоким давлением до образования субстанции, микроструктура которой однородна (гомогенна) и состоит из мельчайших металлических гранул, а «колонии» карбидов равномерно распределены по всему объему стали. Полученная сталь может прокатываться традиционным способом, так же как и серийные марки стали, в результате чего достигается ее повышенная прочность. СРМ S30V – коррозионностойкая сталь, «сбалансированная» в химическом смысле так, чтобы обеспечить оптимальное выделение и кристаллизацию карбидов, которые в дальнейшем придают стали повышенную износостойкость без серьезной деградации прочности и ударной вязкости. СРМ S30V разработана специально для удовлетворения потребности ножевой индустрии в качественной стали с очень высокими {выше, чем у сталей 440С и D2) прочностными свойствами.

Взглянув на данные о химическом составе СРМ S30V (содержание углерода-1,45%, хрома- 14%, ванадия 4% и моли6дена 2%), становится ясно, что главной целью при разработке этой стали было достижение оптимального сочетания высокой износостойкости, прочности и коррозионной стойкости. Присутствие карбидов ванадия (до 4% объема стали) наряду с карбидами хрома (более 10% объема стали), позволяет иметь на режущей кромке участки сверхвысокой твердости.
Карбиды выполняют в составе стали ту же функцию, что и булыжники на улице: они (карбиды) тверже, чем сталь, их окружающая, и способствуют повышению ее износостойкости. Различия в показателях износостойкости разных марок стали объясняются наличием в их составе разных карбидов в разных пропорциях и с разной равномерностью распределения по всему объему стали. Из двух сталей, имеющих примерно одинаковую твердость, более износостойкой будет та, в составе которой карбидов больше, или же они более твердые.

Существуют и другие факторы, влияющие на остроту режущей кромки, но износостойкость {динамическая и ударная) – основной. И тут важно соблюсти меру, не впадая в крайности. Так, сталь CPM15V, обладающая самым высоким показателем динамической износостойкости среди сталей, применяющихся в ножевом производстве, содержит, соответственно, и наибольшее количество углерода- 3,40%. К сожалению, она и наиболее хрупка. А вот СРМ S30V с 1,45% углерода обладает великолепным сочетанием хорошей износостойкости и ударной вязкости. Как ведет себя S30V в эксплуатации? Эта сталь подвергалась многочисленным тестам производителями ножей, и их мнения сходятся: клинки, изготовленные из этой стали, прекрасно держат заточку, а их антикоррозионные свойства также превосходны. Закаливать S30V рекомендуется до 58-61 ед.по шкале С Роквелла.

Несмотря на значительную твердость, лезвие из СРМ S30V легко поддается правке. Режущая кромка клинка из стали S30V обладает в четыре раза более высокой прочностью на излом, чем известная сталь 440С и в 3,5 раза прочнее 154СМ. Благодаря этому она отлично противостоит выкрашиванию и сколу, что делает ее отличным материалом для клинков. По износостойкости (то есть по способности держать заточку) сталь S30V превосходит 440С на 45%, а 154СМ на 30%, что подтверждено независимой экспертизой, проведенной CATRA {Cutlery and Allied Trades Research Association – Ассоциация исследования ножевых изделий и сходных товаров). Тест проводился с помощью специальной машины, а разрезаемым объектом являлись специальные карточки, пропитанные силиконом.

Все это позволяет уверенно говорить о новых возможностях, открывающихся перед изготовителями и потребителями клинков из этой стали.


Прикрепления Изображения
       
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
04-19-2012, 02:34 PM (Последний раз сообщение было отредактировано 04-19-2012 в 03:12 PM, отредактировал пользователь adept.)
Сообщение: #29
RE: Ножевые стали
Статья "Сталь Н-1 - клинок без коррозии" из журнала "ПРОРЕЗ" № 3 за 2004 год (стр. 30):
http://knifemagazine.ru/files/archive/20...04(18).pdf
Н-1 - боец с коррозией

Если не считать умышленного на мерения сломать нож, главной при чиной, способствующей его разрушению, является коррозия. С незапамятных времен коррозия была главной проблемой инструментов и оружия, изготавливавшихся из железа. Каменные ножи или мечи, сделанные тысячи лет назад, выглядят точно так же, как и в тот момент, когда они были сделаны. Бронзовые мечи и кинжалы прошедших эпох, которые подвергались воздействию окружающей среды, превращавшему железо в красноватый порошок, и сегодня готовы к использованию.

Проблема коррозии была проклятием инструментов и оружия из железа до тех пор, пока в начале ХХ века не была открыта так называемая «нержавеющая сталь». Правильнее ее можно было бы назвать не «нержавеющей», а «коррозионностойкой». Добавление к различным стальным сплавам хрома и никеля существенно повышало стойкость стали к коррозии, но при жестких условиях эксплуатации нержавеющая сталь все таки подвержена коррозии.

Для того чтобы сталь приобрела необходимую стойкость к коррозии, в сплав необходимо добавить 11–12% хрома. При наличии достаточного количества углерода необходимого для образования стали, происходит взаимодействие хрома с углеродом, в результате чего образуются карбиды хрома. При образовании карбидов хрома количество свободного хрома в сплаве уменьшается. Но именно свободный хром придает стали антикоррозионные свойства. Чем выше количество углерода в сплаве, тем выше твердость стали. Соответственно, для улучшения антикоррозионных свойств стали необходимо увеличить количество хрома в сплаве.

Решение проблемы заключается в том, чтобы найти способ закалива ния стали, при котором не требуется большое количество углерода. Ответ к решению задачи — азот. Азот не встречается в большинстве сплавов стали, но в H 1 он есть. H 1 — это высокопрочная аустенитная сталь, обладающая повышенной коррозионной стойкостью. Она обладает хорошими механическими свойствами, которые достигаются благодаря холодной прокатке и прессованию. Упрочнение старением придает стали более высокую прочность и твердость, что необходимо при производстве ножевых изделий методом проката. В ряде случаев именно этот способ оказывается предпочтительным при производстве ножевых изделий вследствие того повышения коррозионной стойкости, которое он дает по сравнению с мартенситной нержавеющей сталью.

Структурный анализ H 1 показывает содержание только 0,12% углерода, т.е. значительно меньше, чем 0,5% (необходимое количество для закаливания клинковой стали). В составе стали также 3,5% кремния, 1% марганца, 0,015% фосфора, 0,001% серы, 6,8% никеля (вполне достаточное количество, чтобы обеспечить превосходные антикоррозионные свойства), 14,2% хрома (количество хрома также весьма значительное, учитывая небольшое количество в смеси углерода и, соответственно, количество карбидов хрома, практически равное нулю), 1,0% молибдена и 0,05% азота, который, как уже отмечалось, обычно не присутствует в большинстве стальных сплавов.

Твердость H 1 может быть доведена до 59 Rc за счет использования технологий холодной деформации и старения. H 1 обладает высокой коррозионной стойкостью, сравнимой с нержавеющей сталью 316, в которой углерод полностью отсутствует.

Итак, какой цели отвечает сталь, подобная H 1? Она предназначена для клинков, которые используются в самых разных условиях: кухонные ножи, лезвия для нарезки, садовый инструмент, а также ножи для подводного плавания.

Не нужно иметь богатого воображения, чтобы представить, каким испытаниям подвергается нож, который должен соприкасаться с водой. Влага — враг любого изделия на основе железа, вне зависимости от его назначения.

Новая модель компании Benchmade 100SH20 представляет собой усиленную версию модели спасательного ножа 100 River/Rescue. Используемая для клинка этой модели сталь H 1 обеспечивает ему превосходную, практически не поддающуюся коррозии режущую кромку. Рукоять ножа выполнена из ярко окрашенного кайдекса, ее форма тщательно отработана, и она недоступна для проникновения «злейшего врага», т.е. влаги.

Тестирование стали H 1, проведенное в лабораториях Spyderco по методике CATRA (Ассоциация исследований ножевых изделий и сходных товаров), показало, что по стойкости режущей кромки сталь H 1 превосходит стали типа AUS 6, 440A и стали 420 серии, традиционно используемые для ножей аквалангистов. По этому же параметру H 1 совсем незначительно уступает кобальтовому сплаву Stellite, что делает H 1 весьма привлекательной альтернативой данному дорогостоящему материалу. Вскоре следует ожидать по меньшей мере две новых модели ножей от Spyderco с клинками из H 1, среди которых, безусловно, будет новая Endura.

Разработка сталей, подобных H 1, не является сенсацией: это процесс, который идет постоянно. Сама сталь H 1 является сенсацией. Вероятно, в ближайшее время H 1 и подобные ей стали получат самое широкое распространение. Пока H 1 — специальная сталь для специальных задач. Будущее покажет, насколько большой перспективой она обладает.


Прикрепления Изображения
   
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
04-19-2012, 03:09 PM (Последний раз сообщение было отредактировано 04-24-2012 в 03:41 PM, отредактировал пользователь adept.)
Сообщение: #30
RE: Ножевые стали
Статья "Elmax: сверхчистая сталь" из журнала "ПРОРЕЗ" № 2 за 2004 год (стр. 42):
http://knifemagazine.ru/files/archive/20...04(17).pdf

Elmax: сверхчистая сталь

Складной нож от Eickhorn, выполненный автором Peter Herbst, является изделием, в котором современная сталь смотрится очень выигрышно. Они дополняют друг друга в том плане, что являются новинками по замыслу и исполнению.

Сделанная в Швеции сталь ELMAX становится любимым материалом для профессионалов в Германии. И вот почему!

ELMAX — это сталь с легирующими добавками, с высоким содержанием хрома, ванадия, молибдена, обладающая высокой износоустойчивостью, высокой прочностью на сжатие, коррозионной стойкостью и очень хорошей формоустойчивостью. (Формоустойчивость — это характеристика поведения материала в меняющихся окружающих условиях.) Наличие всех вышеназванных элементов в составе стали можно выразить следующим процентным соотношением: хром — 18%, ванадий — 1,6%, молибден — 1,0%, марганец — 0,3% и кремний — 0,8%. В сочетании с 1,7% углерода все это дает высокоизносоустойчивую сталь, обладающую к тому же высокой коррозионной стойкостью.

Обычно стали с высокой износоустойчивостью имеют невысокую коррозионную стойкость (в силу большого количества углерода в составе сплава). Но это совсем не тот случай. Идеальное сочетание свойств ELMAX объясняется применением порошковой металлургии.

Благодаря высокому содержанию хрома — 18% (в стали 440С, например, содержание хрома только 14–16%) и значительному содержанию молибдена — 1% ELMAX успешно противостоит кислотам и может быть использована для изделий (в первую очередь, естественно, ножей), контактирующих с пищевыми продуктами.

ELMAX производится шведской фирмой Uddenholm Corporation по передовой технологии, позволяющей уменьшить количество шлака и повысить чистоту продукта. Микроструктура стали подвергается дополнительной обработке, уменьшающей размеры зерен карбидов, что обеспечивает удобство заточки и стойкость режущей кромки.

Технология порошковой металлургии позволяет равномерно распределить карбиды во всем объеме клинка, что обеспечивает необходимую твердость и стойкость к абразивному воздействию. Содержание углерода в ELMAX — 1,7% , что значительно выше по сравнению с теми сортами стали, которые обычно используются для изготовления клинков. Этому есть свое объяснение. Содержание карбидов в клинке обеспечивает ему необходимую режущую способность. Углерод, представленный в большом количестве, способен соединяться с хромом, молибденом и ванадием.

Наличие хрома (18%) в ELMAX более чем достаточно, чтобы соединиться с углеродом в клинковой стали и сообщить ей дополнительную твердость и стойкость к абразив ному воздействию, так как твердость карбидов хрома по шкале Роквелла составляет 66–68 единиц. Для того чтобы обеспечить коррозионную стойкость, требуется по крайней мере 11–12% хрома, а углерод связывает примерно 5% от общего содержания хрома. Высокое содержание хрома в ELMAX дает большее количество свободного хрома в сплаве, что обеспечивает дополнительную коррозионную стойкость.

Но есть еще и молибден. ELMAX содержит 1% молибдена. Карбиды молибдена имеют твердость 72–77 единиц по шкале Роквелла. Добавим к этому 1,6% ванадия, карбиды которого имеют прочность 82–84 единицы по шкале Роквелла. Чистота стали, вынесенная даже в ее название (полное название ELMAX Superclean), означает практически полное отсутствие нежелательных примесей в окончательном составе сплава. Это, в свою очередь, обеспечивает минимальную вероятность возникновения точечной и очаговой коррозии, которая далеко не редкость на более дешевых и менее чистых «нержавеющих» сталях. В результате мы имеем сталь с превосходной твердостью, обладающую высокой износоустойчивостью и высокой коррозионной стойкостью.

ELMAX «Superclean» закаливается примерно до 60 единиц по шкале Роквелла, когда речь идет о практическом применении стали. Порошковая металлургия придает те свойства, которых не имеют другие стали, такие как лучшая пластичность, что является противодействием усталости металла и повышает стойкость к излому. Полированный клинок из данной стали надо видеть самому, даже фотографией сложно передать зеркальную незамутненность поверхности. В двух словах, ELMAX «Superclean» — выдающаяся разработка для ножевой индустрии.


Прикрепления Изображения
   
Вебсайт Найти все сообщения
Цитировать это сообщение
Создать ответ 


Переход:


Пользователи просматривают эту тему: 2 Гость(ей)

Обратная связь | sirin-knife.com | Вернуться к началу | Вернуться к содержимому | Лёгкий режим | Список RSS